湿拌砂浆常见问题处理

　　砂浆稠度问题 ：
　　出厂控制：
　　1、砂含水率对砂浆稠度的影响非常大，生产时要根据砂的含水率及时调整生产用水量；
　　2、出厂砂浆稠度应控制在标准范围内，搅拌车在运输过程慢转，到达工地后快速转鼓约30秒再卸料，此时卸出的砂浆施工性最佳（一般稠度值较出机时增大5-10mm）。
　　工地处理：
　　1、砂浆到工地太干（稠度小）时，把砂浆拉到楼层上后加少量水进行拌和即可施工；
　　2、砂浆到工地太稀（稠度大），可与工地协调，拉到楼层上放置2～3小时后由于砂浆水份挥发，砂浆会变干一点，基本能达到工人使用所需要的稠度。
　　二
　　砂浆干硬问题：
　　生产控制：
　　1、严格掌控调节剂的掺量，控制砂浆的开放时间尽量在工人收工之时到达。
　　2、还要考虑气候环境的变化，适当调整调节剂的掺量。要达到相同的开放时间，气温越高调节剂掺量要越大。
　　3、原则上砌筑砂浆要调整开放时间比工人施工作业时间长3～4小时，抹灰砂浆开放时间比工人施工作业时间长1～2小时，地面砂浆的开放时间根据工地实际施工作业情况确定（满足使用要求的前提下开放时间越短越好）。
　　工地控制：
　　1、对于薄层抹灰，湿砂浆相对于现拌砂浆的施工，凝结时间的区别不大；
　　2、对于潮湿墙面，建议分层施工或等待墙面稍干燥后再施工；
　　3、对于厚层抹灰（抹灰厚度超过2CM），要分层抹灰（第一遍上浆并刮糙到一定稍干后（或隔天）再抹第二遍）。
　　三
　　砂浆骨料问题：
　　出厂控制：
　　1、砂的细度模数控制在2.3～2.7较为理想（若有足够的砂场地，可采用细砂与粗砂进行搭配使用达到调整骨料的细度模数）；
　　2、生产时需及时监控砂的细度（建议：采用30目筛进行快速检测监控，控制砂的30目筛余在35～45%之间）。
　　四
　　砂浆粘性问题：
　　出厂控制：
　　1、由于砂浆内含有胶质成份，砂浆的粘性与砂浆的密度有一定的对应关系，通过测试砂浆的密度（抹灰、砌筑砂浆一般控制在1800～1900Kg/m3，地面砂浆一般控制在2000～2200Kg/m3）；
　　2、根据砂的粗细情况，适当调整减水剂的掺量，砂细要增加砂率，减少减水剂的掺量；砂粗要降低砂率，增加减水剂的掺量，以达到合适的粘性。
　　工地控制：
　　砂浆到工地，晾置一段时间后水份会挥发（特别是放在楼层上的砂浆为小堆存放时），砂浆粘性随之变小，这时可稍加水进行拌和就能得到好的粘性。
　　（注意：过了开放时间的砂浆粘性很差，加大量水拌和也不能产生好的粘性，此时的砂浆不可再使用）。
　　五
　　砂浆中有粗颗粒：
　　出厂控制：
　　1、对于混凝土企业并线生产湿拌砂浆的情况，在生产混凝土后生 产湿拌砂浆之前，检查并清理生产各环节之残留石子，例如：骨料输送带、料斗、骨料计量仓、搅拌机等部位之残留石子；
　　2、检查砂浆骨料的筛分系统的筛网有无破损并及时修复或更换；
　　3、搅拌车运输砂浆前需清理搅拌鼓中残留的石子。
　　工地控制：
　　如发现砂浆中混有石子或大砂粒，可在批荡施工环节用批刀将石子挑出，虽影响施工效率，但对抹灰工程质量基本无影响。
　　六
　　砂浆强度问题：
　　生产因素：
　　1、配合比不合理，胶凝材料太少；
　　2、细砂（细度模数小于2.0)的使用可能会造成砂浆强度的降低。
　　3、减水剂的超量使用可以明显提高砂浆的粘性，但会降低砂浆强度。
　　施工因素：
　　1、最常见的是采用了砂浆尾浆进行施工，砂浆超过开放时间后会逐渐失去和易性而难以施工，要加大量水进行搅拌后施工，强度会大大降低而造成砂浆“起粉”的表征，同时会伴随有大量的塑性裂纹出现。
　　2、墙面或环境过于干燥也会使砂浆层快速失水，水泥来不及水化就干掉了，这也会造成砂浆“起粉”的现象。
　　3、工人为方便收面，在砂浆表面滚水搓压，导致表面强度降低。
　　出厂控制：
　　1、应避免使用细度模数小于2.0的细砂生产砂浆，砂浆如需达到同样的强度等级，若使用细砂则需要适当调整生产配合比，如：提高水泥掺量并增加砂率；
　　2、合理使用砂浆外加剂，避免砂浆容重过低的情况（容重控制在1800kg/m3以上）。
　　工地控制：
　　1、避免砂浆尾浆的使用；
　　2、禁止砂浆上墙后滚水搓压；
　　3、过于干燥的环境下要加强墙面的淋水工作，并加强砂浆硬化初期的淋水养护工作。
　　七
　　砂浆开裂问题：
　　开裂原因：
　　1、砂浆上墙后局部砂浆层太厚，没有及时压实造成砂浆往下滑导致出现塑性裂纹。
　　2、砂浆砂率过低或强度太高，收缩率过大，导致砂浆在一段时间后出现收缩龟裂纹。
　　3、砂浆用砂太细、需水量太大、含泥量多时，上墙后易在短期内形成不规则的干缩裂纹。另外，砂浆到达初凝时间后加大量水进行搅拌再上墙造成大量有规律的干缩裂纹。
　　生产控制：
　　1、严格验收砂浆用砂，控制砂率(砂量占干物料总量的百分数)不要低于80%（干料计），砂率越低砂浆塑性收缩率及干硬后的收缩率越大；
　　2、严格控制砂含泥率不要超过5%，不能使用泥块含量超标的砂，此种砂需水量很高，砂浆塑性收缩率大，容易造成砂浆产生大面积塑性裂纹。
　　工地控制：
　　1、掌握好搓平时间，对下堕的砂浆要及时铲除并重新填平压实；
　　2、尽量避免砂浆尾浆的使用（达到凝结时间的砂浆叫尾浆），此时的砂浆和易性很差，需要加大量的水进行搅拌后才能施工，抹灰会产生大量的塑性裂纹。
　　八
　　砂浆空鼓问题：
　　空鼓原因：
　　1、施工性空鼓：砂浆层与界面剂层之间产生剥离。
　　界面剂粗糙度不足或在砂浆未收水前搓压造成抹灰层松动，亦或是砂浆自身粘结强度不足，造成砂浆层与界面剂层之间产生剥离，原因如下：
　　（1）界面剂粗糙度不够；
　　（2）砂浆未收水前搓压；
　　（3）砂浆粘结强度低；
　　2、收缩性空鼓：界面剂层与基层之间产生剥离。
　　基层处理规范或界面层的粘结力低于砂浆与界面层间因的收缩应力，造成界面剂层与基层产生剥离，原因如下：
　　（1）基层处理不规范；
　　（2）界面剂粘结强度低；
　　（3）砂浆收缩率大；
　　工地上经常发生剪力墙面砂浆空鼓的现象。剪力墙面砂浆易空鼓的根本原因是混凝土层与砂浆层的干硬收缩率不一致，导致产生了收缩应力，收缩应力若过于集中于某一点并大于该点砂浆与墙面的拉伸粘结强度时，该点处就会空鼓，并快速延展至该点周围从而导致大面积空鼓现象。预拌砂浆本身与光滑的剪力墙面之间的粘结力是远远不够的，所以必然要用到界面剂。界面剂的作用是增大砂浆与剪力墙面的粘结力，并增大砂浆与墙面的接触面积，从而可以均匀分散砂浆与墙面之间的收缩应力，有效避免收缩应力过于集中在某一处而收起的大面积空鼓现象。
　　界面处理方式：
　　目前工地上最常用的方式是建筑胶水加水泥进行界面拍毛。但相当多的工程仍然出现较多的砂浆空鼓的质量事故，原因在于此种方式施工随意性大。配料无准确的配方，加上目前的建筑胶水质量千差万别，难以配制出具有稳定良好施工性及粘结强度的界面处理剂。
　　若水加多了工人施工手感轻松，拍毛速度较快，但拉毛太稀且平，甚至流淌，在墙面上起不到拉“毛”的粗糙界面效果。若水加少了工人施工困难，施工速度缓慢。有的工人为了提高拉毛速度，拉毛间距拉得很宽。此种的界面处理方式在多数工地存在拉毛偏稀偏平，间距过宽甚至出现局部墙面漏拉毛的现象，以及界面剂粘结力明显偏低现象。
　　用空压机与喷枪进行喷毛的方式应用得也越来越普遍，并使用专业厂家生产的I型混凝土界面处理剂(拉抻粘结强度大于0.6MPa)，比传统的“拍毛”方式有了很大的改进，解决了拉毛间距过宽或漏拉毛的问题，因为其施工相对轻松省力，所及之处都能喷涂到位。喷点均匀粗糙，粘结力强，能有效地分散砂浆干硬过程中产生的收缩应力。经多个工地的实际应用来看，与“拍毛”方式相比，两者在避免剪力墙砂浆空鼓方面有着很明显的效果差异。